Wer beim Betreten des Hauses die Schuhe auf einer Fußmatte abstreift, erwartet: saubere Schuhe, rutschfeste Matte, sauberen Boden. Doch nur wenige wissen, wie präzise und technisch durchdacht der Herstellungsprozess solcher Matten ist – vor allem, wenn es um Varianten mit Vinylrücken geht.
In diesem Beitrag zeigen wir dir, wie eine hochwertige Sauberlaufmatte aus Polypropylen mit einem Rücken aus Vinyl industriell gefertigt wird – vom Rohmaterial bis zur fertigen Matte. Ein Einblick in moderne Serienfertigung, der Technikliebhaber genauso begeistert wie Alltagsnutzer.
1. Ausgangsmaterial: Polypropylen-Garn – leicht, effizient, hydrophob
Der erste Schritt beginnt mit der Faser selbst: Polypropylen (PP). Das Material ist optimal für Schmutzfangmatten, da es:
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wasserabweisend (hydrophob),
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schmutzunempfindlich,
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preislich attraktiv,
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und thermisch gut verarbeitbar ist.
Genutzt wird dabei sogenanntes BCF-Garn (Bulked Continuous Filament). Das sind gekräuselte Endlosfasern, die dem Flor Volumen und Elastizität geben – für hohe Schmutzaufnahmeleistung. Durch die solution dyed-Färbung (Einfärbung bereits in der Schmelze) ist das Garn UV-beständig und farbecht – eine Grundvoraussetzung für langlebige Eingangsmatten.
2. Florherstellung: Tufting oder Nadelfilz
Anschließend wird aus dem Garn ein textiler Flor hergestellt – in der Regel per:
✅ Tufting
Dabei wird das Garn über hunderte Nadeln in ein Trägermaterial genäht. Das Verfahren ähnelt dem maschinellen Sticken. Schlingen- oder Schnittflor entsteht durch Greifertechnik – je nach gewünschter Florstruktur.
✅ Nadelvlies (Needlepunch)
Hierbei wird das Garn in Form loser Fasern auf Karden zu einem Vlies ausgelegt und durch Nadeln mechanisch verfilzt. Das Ergebnis: ein robuster, strukturierter Faserkörper mit hervorragender Bürstwirkung – perfekt für stark frequentierte Eingänge.
In beiden Fällen entsteht eine textile Bahn mit funktionalem Flor – robust, saugfähig und trittsicher.
3. Rückenbeschichtung mit Vinyl – der funktionale Abschluss
Jetzt kommt das entscheidende Element: der Vinylrücken. Er dient gleich mehreren Zwecken:
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Verankerung des Flors: Er fixiert die Fasern dauerhaft am Trägermaterial.
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Trittfestigkeit & Formstabilität: Vinyl verleiht der Matte Gewicht und hält sie plan.
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Rutschfestigkeit: Besonders auf Fliesen oder Laminat ist das ein Muss.
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Wirtschaftlichkeit: Vinyl ist günstiger als Nitrilgummi – ein relevanter Faktor bei großen Stückzahlen.
🔧 So funktioniert die Beschichtung:
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Der textile Belag durchläuft eine Beschichtungsanlage.
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Dort wird ein flüssiger Vinyl-Compound (PVC-basierend, oft weichmacherhaltig) auf die Rückseite aufgetragen – entweder als:
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gegossene Schicht (cast coating),
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oder extrudierte Bahn, die anschließend laminiert wird.
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Die Vinylmasse wird gleichmäßig verteilt – oft zwischen 0,5–2,5 mm stark.
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Anschließend wird die Rückseite erwärmt und vernetzt – Temperaturen liegen je nach Rezeptur bei 160–190 °C.
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Durch das Aushärten entsteht eine dichte, elastische Schicht, die wasserundurchlässig und extrem formstabil ist.
Besonderheit bei Matten mit Rand:
Beim Beschichten wird der Flor kleiner als die Vinylfläche gehalten. Das überschüssige Vinyl läuft beim Aushärten leicht über – es entsteht ein umlaufender Rand, der optisch „eingerahmt“ wirkt und die Matte zuverlässig flach am Boden hält.
4. Trocknung, Kühlung und Formgebung
Nach dem Erwärmen durchläuft die Matte eine Kühlstrecke, in der das Vinyl vollständig aushärtet. Dadurch erhält der Rücken seine finale Festigkeit und Elastizität. Wichtig: Die Matte darf dabei nicht verzogen werden, sonst leidet die Maßhaltigkeit.
Die Vinylrückseite kann dabei glatt oder mit Anti-Rutsch-Struktur geprägt sein – z. B. durch Rollen mit Strukturprägung. So entsteht direkt beim Aushärten eine effektive Anti-Slip-Oberfläche.
5. Zuschnitt und Qualitätskontrolle
Nach der Rückenhärtung wird die Matte auf präzise Maße zugeschnitten – entweder:
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per Rotationsmesser,
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mit Bandmessern,
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oder bei komplexen Formen per Wasserstrahl.
Jede Matte wird dann auf:
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saubere Schnittkanten,
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vollständige Randversiegelung,
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und eventuelle Oberflächenfehler überprüft.
Vinylrücken ermöglichen dabei ein besonders präzises Schneidebild und saubere Ecken – wichtig für standardisierte Serienformate.
6. Verpackung & Versand
Im letzten Schritt wird die Matte:
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gereinigt (Oberfläche abgesaugt),
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etikettiert (mit Größe, Pflegehinweisen, ggf. Logo),
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und verpackt – meist flachliegend oder gerollt.
Durch die Vinylschicht sind die Matten pflegeleicht und lagerstabil. Sie können übereinander gestapelt werden, ohne zu verrutschen oder sich zu verformen.
Vorteile von Matten mit Vinylrücken
| Eigenschaft | Vorteil |
|---|---|
| Wirtschaftlich | günstiger als Gummi |
| Formstabil | verzieht sich kaum |
| Flach & bodennah | ideal für niedrige Türen |
| Rutschhemmend | sorgt für Trittsicherheit |
| Wasserundurchlässig | kein Durchsickern bei Feuchtigkeit |
| Leicht zu reinigen | Rückseite einfach abwischbar |
Fazit: Vinylrücken – die wirtschaftliche Lösung für saubere Eingänge
Wer denkt, eine Fußmatte sei ein simples Produkt, irrt gewaltig. Die Herstellung – vor allem in industriellen Serien – ist ein hoch präziser Prozess. Besonders bei Matten mit Vinylrücken wird deutlich, wie Technik, Materialwissen und Effizienz zusammenspielen.
Das Ergebnis:
Eine langlebige, pflegeleichte Matte, die nicht nur gut aussieht, sondern auch technisch überzeugt – mit sauberem Flor, rutschfestem Rücken und robustem Gummirand.
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